Am fost în China să văd cum produce HONOR un telefon Magic la fiecare 28 secunde în fabrica din Shenzhen

Eram aproape ghid undeva spre final de noiembrie 2025, când am fost la fabrica HONOR din Shenzhen. Ceilalţi jurnalişti care erau cu mine acolo nu mai fuseseră la această întreprindere, dar eu da, cu un an înainte. Aşadar ştiam la ce se mă aştept şi totuşi am aflat şi lucruri noi. Cum ar fi faptul că linia de producţie de acolo scoate 2000 de telefoane pe zi şi că iese un model Magic din producţie la fiecare 8 secunde. Cum a fost vizita la fabrică, aflaţi mai jos.

Echipaţi cu şepci, halate şi protecţie pentru pantofi am pătruns în una dintre cele 5 clădiri în care se desfăşoară producţia. În total parcul industrial HONOR din Shenzhen ocupă 135.000 de metri pătraţi şi include multiple linii de producţie, dar şi o zonă de R&D. 

Fabrica

Fabrica este cunoscută drept HONOR Intelligent Manufacturing Park şi a fost deschisă în anul 2021. Are surprinzător de puţini angajaţi, roboţii făcând grosul muncii. Elementul uman se implică în controlul calităţii şi redundanţă spre final de asamblare, ca să mai verifice odată ce au făcut roboţii. 

Centrul de aici se ocupă mai degrabă cu telefoanele flagship, iar linia vizitată de mine asambla modele Magic8. Pe linia de producţie am văzut cum se aplică gelul termic, un proces crucial pentru disiparea căldurii. Pe vremuri ştiam de pastă termică şi heatpipe de la laptopuri de gaming, acum ajunge asta şi pe telefoane. Prea mult gel pe un telefon poate provoca scurtcircuit, în vreme ce prea puţin duce la răcire ineficientă. De asta e nevoie de o verificare atentă, iar HONOR foloseşte un algoritm AI in house pentru a recunoaşte volumul de material aplicat.

Am aflat şi că 85% din producţia HONOR e automatizată, iar 60% din echipament e dezvoltat in house. În ultimii ani s-a trecut şi la un aparat de înşurubare manuală a şuruburilor de pe telefoane. HONOR a dezvoltat de una singură aparate care înşurubează automat şuruburile necesare şi detectează înălţimea anormală a şuruburilor. Aşa se ajunge la o eficienţă de producţie de 99.99%, cea mai mare din industrie. 

Se face pe parcursul liniei de asamblare, care are vreo 30-40 metri lungime şi un test MMI. Aici sunt 3 angajaţi oameni, care verifică manual aceste funcţii: fotografie, audio şi display. Am văzut unul dintre angajaţi apăsând pe ecran pentru focus pe obiecte şi dând zoom pe litere. Altul verifica ecranul şi calibrarea de culori şi altul difuzoarele.

Se fac şi mici drop test-uri, simulând scăpări din viaţa reală, pentru a se asigura că totul e bine asamblat. La final telefonul iese în țiplă de pe linia de asamblare, cald ca o pâine de la brutărie. Fabrica are peste 4000 de angajaţi, inclusiv în departamentul R&D şi inginerie.

HONOR face teste de lipituri şi finisaje, teste de condens, particule mici, dar şi teste de fiabilitate de tot soiul. Un telefon necesită 3 ore de presare pentru lipituri şi trece şi printr-un proces de testare prin "îmbătrânire" a bateriei, ce durează 10 ore. 

În total întreprinderea are 20 de linii de producţie, cu doar 22 de oameni, iar ei lucrează în 2 schimburi, de câte 12 ore. 

Partea de R&D

Există şi o parte de R&D în acest campus industrial, unde se face simulare, cercetare şi testare pe module. Aici se testează diferite materiale pentru telefoane, componente şi funcţii. Ele sunt simulate cu supercomputere. Se fac şi peste 600 de teste de calitate aici şi 200 de teste pentru a respecta reglementările pentru toate ţările de pe glob.

Centrul de Cercetare şi Dezvoltare simulează toate tipurile de utilizare. Sunt acolo braţe robotice care imită mâinile umane şi apăsarea lor pe ecrane şi butoane. Sunt tăvălite în cuve speciale terminale pliabile ca Magic V5, dar şi HONOR 400 sau Magic8. Există cuve speciale de simulare a unor temperaturi extreme, foarte reduse şi foarte ridicate, plus camerele complet izolate de semnal, pentru a testa actualizări OTA.

O astfel de cameră de izolare a semnalului costă 1 milion de euro. Se fac teste de SAR, rezistenţă a materialelor, teste audio şi de zoom, plus teste de AI mai nou, dar asta am văzut mai degrabă la Xi'An, pe care vi-l prezint în alt material. Laboratoarele lor pot decide rapid dacă un panou merită certificări TÜV SÜD sau TÜV Rheinland și pot răspunde solicitărilor în maximum 12 ore.

Spațiul de testare include două direcții majore: o serie de laboratoare unde inginerii experimentează constant pentru a îmbunătăți smartphone-ul (camere acustice antifonate pentru testarea rețelei, zone dedicate materialelor, camere pentru simulări), dar și secțiuni de testare fizică, precum drop-test, teste de torsiune sau cicluri de „tumble-wash”, folosite pentru materialele nou inventate. În fond, teoria nu înseamnă nimic dacă nu trece testul realității.

Punctul de rezistență al centrului este o sală de servere care găzduiește platforma de calcul de înaltă performanță a Honor. E unul dintre primele locuri pe care le vezi și funcționează ca un motor continuu: servere ce rulează simulări AI, analizează fizica (lumina, căldura, sunet, forța, electromagnetism) și procesează tonele de date generate de întregul parc de cercetare.

Atunci când Honor spune că a creat un nou tip de sticlă sau că a eliminat o problemă de propagare a semnalului pe antene, acest loc este sursa. Aici se nasc ideile, aici sunt validate și tot aici sunt respinse dacă nu trec prin cele aproape 200 de teste aplicate materialelor înainte ca un telefon să fie măcar asamblat. După producție, câteva zeci de teste suplimentare întăresc verdictul final.

Concluzii

HONOR merge pe o filozofie de control strict al calității, cu multiple redundanțe în linia de producţie. Verificările se fac şi cu roboţi, şi cu oameni, iar telefoanele trec prin baterii succesive de teste, până când totul este în parametri. Unităţile care nu îndeplinesc toate criteriile sunt retrase şi trimise la reciclare, nu „peticite”. Nu există mentalitatea „las’ că merge şi aşa”: linia este puternic automatizată, iar cei 22 de angajaţi de pe tură sunt mai degrabă parteneri de lucru ai roboţilor, supraveghind procesul decât făcând muncă repetitivă.

Totul cu concentrare maximă, în mediu industrial securizat şi bine izolat. Eficiența e cheia aici şi de aceea auzim de cazuri de condens la cameră la alte branduri din China, de probleme cu ecran gălbui la Pixel, de Bendgate-uri şi inele de camere care cad la rivali. Şi aşa ajungi să scoţi telefoane peste care poţi trece cu ATV-ul sau cu care să spargi nuci...

E interesantă şi ideea că HONOR foloseşte propriile echipamente, deci nu depinde aşa mult de Vest şi de parteneri, cu 60% echipamente in house.